Design-to-Cost-Prozess - Flugzeugkabinen

Das Unternehmen gestaltet, entwickelt und produziert Kabinenverkleidungen und Gepäckfächer für kommerzielle Flugzeuge, individuell gestaltete VIP-Flugzeugkabinen, Ruhebereiche für Piloten und Flugbegleiter sowie Systeme zur Luftversorgung. Partner sind große Luftfahrzeughersteller, z. B. Airbus, Boeing und Bombardier.

Umsatz: 650 Mio. €

Mitarbeiter: 2.100

Auftraggeber: CEO

Die Ausgangssituation

Unser Kunde steckte mitten im Wandel: vom reinen Fertigungswerk hin zu einem ergebnisverantwortlichen Zulieferer innerhalb der Unternehmensgruppe. Die Organisation war noch stark funktional geprägt – eine projektorientierte Arbeitsweise hatte sich noch nicht etabliert. Ein passender Produktentstehungsprozess, der der neuen Rolle als Zulieferer gerecht wird, fehlte bislang. In der Folge war es in früheren Projekten immer wieder schwierig, die angestrebten Herstellkosten für die Baugruppen zu erreichen.

Die Aufgabenstellung

Erarbeiten und etablieren eines Design-to-Cost Prozesses.

Die Vorgehensweise

Gemeinsam mit Führungskräften und Mitarbeitern haben wir die Potenziale und Lösungsansätze herausgearbeitet und umgesetzt:

• Durchführen von 15 Interviews mit verschiedenen Wissenträgern der Geschäftsführung, Program Management, Engineering, Controlling
• Aufnahmen der relevanten Prozessschritte im Angebots- und Entwicklungsprozess
• Schärfen des Problembewusstseins
• Aufnahme des gelebten Produktentstehungsprozesses
• Identifizieren der herstellkostenbeeinflussenden Prozessschritte
• Ursachen-Wirkungsketten-Analyse für die erlebten Probleme entlang des Prozesses
• Erarbeiten der Lösungsansätze
• Festlegen der Umsetzungsinitiativen
• Beschreiben der herstellkostenrelevanten Prozesschritte im Managementhandbuch
• Etablieren einer Herstellkosten-Reporting-Struktur
• Konsequentes Durchführen der Gate Reviews mit Herstellkosten-Status-Abfrage
• Ausrollen des DFMA-Tools
• Bereitstellen der Personalkompetenzen und -kapazitäten

Gemeinsame Arbeit in Experten-Workshops